方提供的成型设计进行组装，而图纸+数据不等于产品开发能力。作为一种组织内生的能力，产品开发能力是在其开发路径中生长和长期积累出来的——设计图纸和设备可以引进，但产品开发能力却无法引进。
合资企业也不可能进行违背合资外方母公司利益的创新活动，允许开发与外方产品直接竞争的产品。在外方主导产品权的情况下，合资外方很难容许在合资企业中存在一个活跃的研发组织。合资模式的内生矛盾为“市场换技术”设置了种种障碍，但世界的可爱恰在于其复杂性，如果从另一个层面考量，就可以读出不一样的信息。
2001年入世之后，华夏汽车产业的合资浪潮，开始进入一个全新的阶段。这一阶段的合资品牌，除了互相之间面临竞争，还要与崛起的本土造车势力角逐市场，甚至与外方母公司的进口车型自相残杀。
那么这个用市场换技术，我们到底是赚了，还是亏了？
乍一看，像是亏了，可实际上并非如此，我们其实得到了很大的收获。
首先是人。
15年前，中方人大部分充当班组长，保管员；10年前，工程师，部门的副职已经基本是中方；5年前各个部门负责人，总监，到副总裁，总裁，到亚太区负责人，都已经是中方人员，甚至很多海外外资本土工厂，中层，甚至高层管理层是华夏人不是少数。这些人，大量流入到国产自主品牌的企业，建立起现代化的企业管理模式，国产品牌也可以实现分钟工厂，也可以完成正向开发。
然后是供应商体系。
15年以前，本土供应商只能做简单的零件，螺钉都有一多半要进口，至少也要合资企业。10年前，本土供应商已经可以做分总成、模块化供货，座椅、外饰、内饰、车身零件，比如延锋、固态等。发动机核心零件、电装件、变速箱齿轮，本土供应商已经很常见了。等再过几年，国产供应商已经可以做到给高端外资品牌做全球配套，比如奔驰活塞、爱信的变速箱齿轮等。这些企业，大大拉低了零部件价格，自主品牌也可以方便的选用。
然后是生产设备。
98年左右，合资整车厂的设备大多是杜尔、克劳斯玛菲、三菱、东芝，螺丝刀、铆钉枪基本都是进口货。15年以后呢，一机床、二机床、沪上电器、合力，国内厂商的比重越来越大，国内企业设备占30%以上的比重是很正常。
原材料。
国产钢材从只能做非外观、非关键件到现在基本100%国产。塑
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